LCC life cycle cost

LCC ; 초기투자비용(공사비, 설계비, 감리비, 보상비 등), 유지관리비용(점검 및 진단비, 관리비, 에너지비용, 보수비, 교체비, 보강비 등), 이용자비용, 사회 경제적 손실비용, 해체 폐기비용, 잔존가치 등 시설물의 생애주기동안 발생하는 모든 비용을 말한다.

LCC 분석은 초기투자비와 유지관리비 등 시설물의 내용연수 동안 발생하는 생애주기비용의 일부 또는 전부를 산출하는 것을 말한다.

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공용수명은 시설물의 노후화로 인하여 시설물을 구성하는 재료나 부재 등이 필요한 성능을 유지할 수 없게 되거나, 안전에 문제가 발생하거나, 기대되는 서비스를 더 이상 제공할 수 없게 되는 수명을 말한다.

LCC 분석기간은 시설물의 물리적 공용수명을 기초로 결정하는 것이 이상적이지만, 과거 우리나라 아파트나 교량 등의 재건축, 개축 등이 반드시 물리적 공용수명이 다한 시점에서 이루어진 것은 아니므로 여타 공용수명의 개념과 당해공사의 특성을 종합적으로 고려하여 결정되어야 한다.
 - 기능적 공용수명 ; 시설의 기능에 불합리한 점이 발생하여 시설물을 사용할 수 없는 경우의 수명
 - 경제적 공용수명 ; 무엇인가 개량을 하지 않으면 새로운 형식과의 경제적인 경쟁에서 불이익인 상태의 수명
 - 사회적 공용수명 ; 신규 계획보다 당초 목적한 기능이 불필요하거나 또는 별도의 기능을 요청할 때까지의 수명
 - 물리적 공용수명 ; 시설물을 구성하는 재료가 부식, 풍화 등의 작용을 받아 필요한 재료의 강도를 유지할 수 없는 수명

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LCC 분석방법에는 확정적 분석방법(Deterministic Approach)과 확률적 분석방법(Probabilistic Approach) 등이 있다.

 - 확정적 분석방법은 유지보수 주기나 비용 등 LCC 분석의 기초자료의 변동성이나 불확실성을 고려하지 않고 특정한 값을 확정하여 적용하는 접근 방법. 특정한 값을 확정하여 적용할 경우 적용이 간편하고 분석결과를 직관적으로 인식하기 용이하다는 장점이 있는 반면, 기초자료를 특정함에 따라 불확실성을 처리하지 못한다는 단점이 있음

 - 확정적 분석방법의 단점을 보완하기 위하여 일부 기초자료를 변환시키면서 LCC 분석결과의 차이를 분석해 보는 민감도 분석을 병행.
   + 입찰참가업체는 자신이 제시한 설계안의 경제성에 대한 다각도의 정보를 제공하기 위하여 확정적 분석방법에 적용한 기초자료에 대한 민감도 분석 결과를 제시
   + 발주청이 필요한 경우 특정 변수에 대한 민감도 분석을 요구

 - 확률적 접근방법은 LCC 분석 기초자료에 대해 특정한 값이 아닌 일정한 분포를 따르는 확률특성값을 적용하고 컴퓨터 시뮬레이션을 실시하여 LCC 분석결과도 확률특성값으로 제시하고 LCC가 각각의 값이 될 수 있는 확률을 함께
제시하는 분석방법
  + LCC 분석 기초자료 각각의 확률적 특성치(분포형태, 기대값, 변동성 등)를 설정하고 이를 토대로 LCC를 시뮬레이션 하는 방법
  + LCC에 영향을 미치는 변수의 불확실성을 고려할 수 있으므로 확정적 분석방법보다 진보된 방법론이지만, LCC 분석 기초자료의 확률적 특성치에 관한 시뢰할 수 있는 자료의 확보가 전제되어야 함

표. 비교

구분		확정적 분석방법	확률적 분석방법
소규모 보 수	주기	1년	0.8년～1.2년
	회당 비용	10억원	5억원～15억원
	50년간 비용	10억원×50= 500억원	조건에 따라 컴퓨터로 사례를 발생시켜 시뮬레이션한 결과 208억원～938억원
대규모 보 수	주기	30년	20년～40년
	회당 비용	100억원	80억원～120억원
	분석기간동안 비용	100억원×1= 100억원	조건에 따라 컴퓨터로 사례를 발생시켜 시뮬레이션한 결과 80억원～240억원
보수비용 합계		600억원	조건에 따라 컴퓨터로 사례를 발생시켜 시뮬레이션한 결과 288억원～1,178억원

 ** 확률적 분석방법 적용시 주기나 회당비용 등이 어떻게 분포할 것인지에 대한 가정에 따라 결과가 달라지게 됨.(최대값과 최소값이 동일하게 정해지더라도 분포의 유형이 달라지면 결과가 달라짐)

 - 확률적 접근방법과 관련하여 LCC 분석 기초자료 각각에 대한 확률적 특성치에 관한 충분한 통계자료가 없는 경우에는 전문가 의견을 토대로 입력변수의 확률적 특성치를 가정하여 적용

육시그마 용어정리

DFSS design for six sigma 제품이나 서비스를 설계단계에서 실제의 데이터나 simulation을 통해 이들 제품이나 서비스를 예측 설계 및 생산을 하여 검증함으로써 제품이나 서비스의 품질, 신뢰성을 원류단계에서 확보, 또한 이를 통해 cost절감 및 납기를 단축하기 위한 일련의 과정

MTBF mean-time between failure 평균고장발생주기

yield 수율

COPQ cost of poor quality 저품질비용

DMAIC define, measure, analyse, improve, control

CTQ critical to quality 핵심적 품질특성

Team Charter 프로젝트 수행 계획서

SPC statistical process control 통계적 공정관리

QFD quality function deployment 품질기능 전개 - 고객의 요구를 제품의 기술특성으로 변환

RIAL redesign and improvement through analysis of line system 라인시스템분석을 통한 업무재구축 및 업무효율성 증대의 약칭

HOQ house of quality 도표가 집모양이라 붙은 이름

Lean & 6 sigma

6 시그마가 가지고 있는 장점과 Lean의 장점을 결합하고 서로간의 단점을 보완하기 위해 Lean과 6 sigma를 부분적으로 결합한 것. 즉, 6시그마의 단점은 문제 분석에 치우쳐, 해결을 위한 개선안 도출에 시간이 많이 소요되나 Lean이 제공하는 개선방법을 이용하면 빠르게 성과를 낼 수 있다.
보통 하루~1주일 내에 개선이 완료된다. 6시그마에서 제공하는 개선방법은 매우 국한적이다. 즉, 현재 상태에서 주요한 인자를 찾아서 가장 적절한 수준에서 최적안을 찾는다고 할 수 있다.
그러나 Lean을 이용하면 개선단계에서 적용할 수 있는 여러가지 기법이 개발되어 있으므로 그대로 적용하면 된다. Lean으로 하여금 비부가가치 단계(프로세스, 작업 등)를 제거한 다음 뒤를 이어 6 시그마적 해결 방법을 적용하면 훨씬 빨리 효과를 낼 수 있다.

Lean 6 Sigma의 필요성
 낭비를 쉽게 정의하기 위해.(6 시그마는 먼저 변동을 줄이고, 그것이 어려울 경우에는 DFSS를 이용하여 프로세스를 재설계한다.)
 공정 속도 또는 Cycle time을 항샹하기 위해.(속도를 향상하기 위해서는 공정 중 재공을 줄여야 함)
 명확한 속도 향상 도구(매우 강력한 도구가 개발되어 있고, 수십년간의 경험이 뒷받침 됨)
 빠른 조치 방법(1주일 내에 개선대상 프로세스 또는 행동에 구조적 개선 방법을 적용함)
 Lean이 비 부가가치단계를 먼저 제거한다면, 뒤를 이어 6 시스마적 해결방법이 훨씬 빨리 효과를 낼 수 있다.


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린(기존 도요타의 TPS의 확장판)과 6시그마를 결합한 기업경영의 혁신 기법으로서 단순한 개선이 아닌 6시스마는 프로세스 진행 중에 발생하는 산포(변동)를 줄이고자 하는데  있어 DMAIC라는 절차를 준수케하여 목적한 CTQ의 결과를 분명히 하고 린은 프로세스 진행에 방해가 되는 장애요소 즉, 낭비(도요타에서 말하는 8대 낭비를 주축으로)를 제거하는 것을 목적으로 한다.
그런데 도요타의 TPS에서의 약점은 낭비를 개선하는데 있어 로드맵이 없다는 것. 그것을 보완하고 개선을 절차를 만들어 전 사업에 공유할 수 있게 한 것이 린이라고 할 수 있다.