Lean & 6 sigma

6 시그마가 가지고 있는 장점과 Lean의 장점을 결합하고 서로간의 단점을 보완하기 위해 Lean과 6 sigma를 부분적으로 결합한 것. 즉, 6시그마의 단점은 문제 분석에 치우쳐, 해결을 위한 개선안 도출에 시간이 많이 소요되나 Lean이 제공하는 개선방법을 이용하면 빠르게 성과를 낼 수 있다.
보통 하루~1주일 내에 개선이 완료된다. 6시그마에서 제공하는 개선방법은 매우 국한적이다. 즉, 현재 상태에서 주요한 인자를 찾아서 가장 적절한 수준에서 최적안을 찾는다고 할 수 있다.
그러나 Lean을 이용하면 개선단계에서 적용할 수 있는 여러가지 기법이 개발되어 있으므로 그대로 적용하면 된다. Lean으로 하여금 비부가가치 단계(프로세스, 작업 등)를 제거한 다음 뒤를 이어 6 시그마적 해결 방법을 적용하면 훨씬 빨리 효과를 낼 수 있다.

Lean 6 Sigma의 필요성
 낭비를 쉽게 정의하기 위해.(6 시그마는 먼저 변동을 줄이고, 그것이 어려울 경우에는 DFSS를 이용하여 프로세스를 재설계한다.)
 공정 속도 또는 Cycle time을 항샹하기 위해.(속도를 향상하기 위해서는 공정 중 재공을 줄여야 함)
 명확한 속도 향상 도구(매우 강력한 도구가 개발되어 있고, 수십년간의 경험이 뒷받침 됨)
 빠른 조치 방법(1주일 내에 개선대상 프로세스 또는 행동에 구조적 개선 방법을 적용함)
 Lean이 비 부가가치단계를 먼저 제거한다면, 뒤를 이어 6 시스마적 해결방법이 훨씬 빨리 효과를 낼 수 있다.


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린(기존 도요타의 TPS의 확장판)과 6시그마를 결합한 기업경영의 혁신 기법으로서 단순한 개선이 아닌 6시스마는 프로세스 진행 중에 발생하는 산포(변동)를 줄이고자 하는데  있어 DMAIC라는 절차를 준수케하여 목적한 CTQ의 결과를 분명히 하고 린은 프로세스 진행에 방해가 되는 장애요소 즉, 낭비(도요타에서 말하는 8대 낭비를 주축으로)를 제거하는 것을 목적으로 한다.
그런데 도요타의 TPS에서의 약점은 낭비를 개선하는데 있어 로드맵이 없다는 것. 그것을 보완하고 개선을 절차를 만들어 전 사업에 공유할 수 있게 한 것이 린이라고 할 수 있다.