DFSS design for six sigma 제품이나 서비스를 설계단계에서 실제의 데이터나 simulation을 통해 이들 제품이나 서비스를 예측 설계 및 생산을 하여 검증함으로써 제품이나 서비스의 품질, 신뢰성을 원류단계에서 확보, 또한 이를 통해 cost절감 및 납기를 단축하기 위한 일련의 과정
MTBF mean-time between failure 평균고장발생주기
yield 수율
COPQ cost of poor quality 저품질비용
DMAIC define, measure, analyse, improve, control
CTQ critical to quality 핵심적 품질특성
Team Charter 프로젝트 수행 계획서
SPC statistical process control 통계적 공정관리
QFD quality function deployment 품질기능 전개 - 고객의 요구를 제품의 기술특성으로 변환
RIAL redesign and improvement through analysis of line system 라인시스템분석을 통한 업무재구축 및 업무효율성 증대의 약칭
HOQ house of quality 도표가 집모양이라 붙은 이름
2014년 2월 2일 일요일
Lean & 6 sigma
6 시그마가 가지고 있는 장점과 Lean의 장점을 결합하고 서로간의 단점을 보완하기 위해 Lean과 6 sigma를 부분적으로 결합한 것. 즉, 6시그마의 단점은 문제 분석에 치우쳐, 해결을 위한 개선안 도출에 시간이 많이 소요되나 Lean이 제공하는 개선방법을 이용하면 빠르게 성과를 낼 수 있다.
보통 하루~1주일 내에 개선이 완료된다. 6시그마에서 제공하는 개선방법은 매우 국한적이다. 즉, 현재 상태에서 주요한 인자를 찾아서 가장 적절한 수준에서 최적안을 찾는다고 할 수 있다.
그러나 Lean을 이용하면 개선단계에서 적용할 수 있는 여러가지 기법이 개발되어 있으므로 그대로 적용하면 된다. Lean으로 하여금 비부가가치 단계(프로세스, 작업 등)를 제거한 다음 뒤를 이어 6 시그마적 해결 방법을 적용하면 훨씬 빨리 효과를 낼 수 있다.
Lean 6 Sigma의 필요성
낭비를 쉽게 정의하기 위해.(6 시그마는 먼저 변동을 줄이고, 그것이 어려울 경우에는 DFSS를 이용하여 프로세스를 재설계한다.)
공정 속도 또는 Cycle time을 항샹하기 위해.(속도를 향상하기 위해서는 공정 중 재공을 줄여야 함)
명확한 속도 향상 도구(매우 강력한 도구가 개발되어 있고, 수십년간의 경험이 뒷받침 됨)
빠른 조치 방법(1주일 내에 개선대상 프로세스 또는 행동에 구조적 개선 방법을 적용함)
Lean이 비 부가가치단계를 먼저 제거한다면, 뒤를 이어 6 시스마적 해결방법이 훨씬 빨리 효과를 낼 수 있다.
----------------------------------
린(기존 도요타의 TPS의 확장판)과 6시그마를 결합한 기업경영의 혁신 기법으로서 단순한 개선이 아닌 6시스마는 프로세스 진행 중에 발생하는 산포(변동)를 줄이고자 하는데 있어 DMAIC라는 절차를 준수케하여 목적한 CTQ의 결과를 분명히 하고 린은 프로세스 진행에 방해가 되는 장애요소 즉, 낭비(도요타에서 말하는 8대 낭비를 주축으로)를 제거하는 것을 목적으로 한다.
그런데 도요타의 TPS에서의 약점은 낭비를 개선하는데 있어 로드맵이 없다는 것. 그것을 보완하고 개선을 절차를 만들어 전 사업에 공유할 수 있게 한 것이 린이라고 할 수 있다.
보통 하루~1주일 내에 개선이 완료된다. 6시그마에서 제공하는 개선방법은 매우 국한적이다. 즉, 현재 상태에서 주요한 인자를 찾아서 가장 적절한 수준에서 최적안을 찾는다고 할 수 있다.
그러나 Lean을 이용하면 개선단계에서 적용할 수 있는 여러가지 기법이 개발되어 있으므로 그대로 적용하면 된다. Lean으로 하여금 비부가가치 단계(프로세스, 작업 등)를 제거한 다음 뒤를 이어 6 시그마적 해결 방법을 적용하면 훨씬 빨리 효과를 낼 수 있다.
Lean 6 Sigma의 필요성
낭비를 쉽게 정의하기 위해.(6 시그마는 먼저 변동을 줄이고, 그것이 어려울 경우에는 DFSS를 이용하여 프로세스를 재설계한다.)
공정 속도 또는 Cycle time을 항샹하기 위해.(속도를 향상하기 위해서는 공정 중 재공을 줄여야 함)
명확한 속도 향상 도구(매우 강력한 도구가 개발되어 있고, 수십년간의 경험이 뒷받침 됨)
빠른 조치 방법(1주일 내에 개선대상 프로세스 또는 행동에 구조적 개선 방법을 적용함)
Lean이 비 부가가치단계를 먼저 제거한다면, 뒤를 이어 6 시스마적 해결방법이 훨씬 빨리 효과를 낼 수 있다.
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린(기존 도요타의 TPS의 확장판)과 6시그마를 결합한 기업경영의 혁신 기법으로서 단순한 개선이 아닌 6시스마는 프로세스 진행 중에 발생하는 산포(변동)를 줄이고자 하는데 있어 DMAIC라는 절차를 준수케하여 목적한 CTQ의 결과를 분명히 하고 린은 프로세스 진행에 방해가 되는 장애요소 즉, 낭비(도요타에서 말하는 8대 낭비를 주축으로)를 제거하는 것을 목적으로 한다.
그런데 도요타의 TPS에서의 약점은 낭비를 개선하는데 있어 로드맵이 없다는 것. 그것을 보완하고 개선을 절차를 만들어 전 사업에 공유할 수 있게 한 것이 린이라고 할 수 있다.
2013년 8월 18일 일요일
기계설계순서
기계설계의 순서
여기서 퍼온거고...
여러 질문과 답변들을 검색하다보니
초보자들은 모터를 선정하고 그 모터에 붙는 부품들을 설계해나가는 식인데
그렇게 하는게 아니라 최종 제품(또는 사양)에 기반하여 시작한다.
초보자가 생각한 순서의 역순 쯤이 되겠다.
그래도 사실 아직도 잘 모르겠다.
대체 뭐부터 어떻게 시작하라는거지?
1. 설계기획
- 정확한 시방과 설계를 위한 조직과 일정을 결정한다.
- 주변 기술과 사회와의 매칭을 결정한다.
- 정확한 시방과 설계를 위한 조직과 일정을 결정한다.
- 주변 기술과 사회와의 매칭을 결정한다.
2. 펀치화 단계
- 기능,기구,동력원,동력의 전달,제어,측정등을 어떻게 할것인가를 정한다.
- 기능,기구,동력원,동력의 전달,제어,측정등을 어떻게 할것인가를 정한다.
3. 계획도 단계
- 치수,재질,가공,조립 방법등에 대해 결정한다.
- 치수,재질,가공,조립 방법등에 대해 결정한다.
4. 최종 계획도 단계
- 만들고자 하는 모든 것을 결정한다.
- 만들고자 하는 모든 것을 결정한다.
5. 부품도 단계
- 개개의 부품 제작에 필요한 형상,치수,재질,가공법을 결정하며 기술한다
- 개개의 부품 제작에 필요한 형상,치수,재질,가공법을 결정하며 기술한다
6. 조립도 단계
- 가부품울 조립하여 전체를 완성하기까지의 단계
- 가부품울 조립하여 전체를 완성하기까지의 단계
----- 이건
http://blog.naver.com/sunrise515?Redirect=Log&logNo=40019704227여기서 퍼온거고...
여러 질문과 답변들을 검색하다보니
초보자들은 모터를 선정하고 그 모터에 붙는 부품들을 설계해나가는 식인데
그렇게 하는게 아니라 최종 제품(또는 사양)에 기반하여 시작한다.
초보자가 생각한 순서의 역순 쯤이 되겠다.
그래도 사실 아직도 잘 모르겠다.
대체 뭐부터 어떻게 시작하라는거지?
2013년 7월 9일 화요일
파커라이징 Parkerizing
2013년 5월 23일 목요일
loadlibrary failed with error 126
OpenGL을 사용하는 프로그램 관련 드라이버 오류.
주로 radeon에서 발생하는 듯하다.
프로그램을 다시 깔아도 소용없고
radeon 그래픽카드 드라이버를 문제가 생기기 이전의 버전으로 깔아주면 된다.
Driver error with respect to program using OpenGL.
this problem is frequently(?) happened to ATI radeon graphic card.
re-installing any program with this problem is useless.
just re-installing the graphic driver which is lower or higher version that makes any problem with OpenGL is the solution.
주로 radeon에서 발생하는 듯하다.
프로그램을 다시 깔아도 소용없고
radeon 그래픽카드 드라이버를 문제가 생기기 이전의 버전으로 깔아주면 된다.
Driver error with respect to program using OpenGL.
this problem is frequently(?) happened to ATI radeon graphic card.
re-installing any program with this problem is useless.
just re-installing the graphic driver which is lower or higher version that makes any problem with OpenGL is the solution.
2013년 5월 22일 수요일
공차, tolerance
1.LM과 LM 사이 AND 핀과 핀사이 ±0.03
2.베어링들어가는 부분 +0.03/+0.02(돌아가는부분),회전하며 들어가는 부분(헐거움) 축은-0.01/-0.03
3.끼워지면서 C/B등으로 결합되는 부분 +0.2/+0.15
4.샤프트축 끼워지면서 핀으로 잡아줄때 부분 +0.05/+0.03
5.모터브라켓+0.2/+0.1 모터 들어가는 부분, 그외에 만나 끼워지는 부분
6.SHAFT 축 -0.01/-0.03, 축반대로 끼워지는 부분 +0.03/+0.01
7.베어링 끼워지는 부분 (양옆) ±0.03
8.베어링 SPACER (양옆) ±0.03
9.어느정도 맞아서 끼워져야할때 +0.1/+0.05
10.LM자리 +0.05/+0.03
2013년 5월 13일 월요일
정지정정시간. STOP STB TIME
미스비시 모터 선정 프로그램을 사용하다보면
작동 패턴을 정의하는 항목에
응답율인지 응답에 관하여 정의하는 항목이 있다.
기본적으로는 저응답(LOW RESPONSE)에 맞춰져 있고,
저응답, 중응답, 고응답, 사용자정의 를 선택할 수 있다.
ts가 정지정정시간인데 위는 저응답으로 선택한 경우이므로 0.043sec 가 표시되어 있다.
위 그래프를 보면 알겠지만 붉은 선이 사용자가 정의하는 운전패턴이다.
그러나 실제로 모터는 우리가 정의한 대로 움직일 수 없다.
정의한 속도에 도달하기 위해 서서히 가속하고 정해진 속도에 도달할 즈음하여
속도 증가율이 둔화하고 등속이 된다. 감속시에도 마찬가지이다.
이런 이유때문인지 아니면 명령전달 속도 때문인지 정의된 패턴과 실제 운전의 차이가
발생할 수 밖에 없는데 그 시간을 ts 정지정정시간이라고 부르는 듯 하다.
저응답에서는 0.043초
중응답 0.02초
고응답 0.012초
이와 같이 정의되어 있고, 미스비시 모터선정 프로그램에서는 이 시간을 고려하지 않을 수 없도록 되어있다.
지금껏 수년간 프로그램을 짜고 모터를 제어했던 분에게 물어보니 자신도 몰랐다고 한다. 하물며 제어와 관련없는 설계하는 사람들이 이것을 알았을까? 물론 '저건 당연히 고려해야 하는거 아냐?' 하는 사람도 있겠지만 난 지금 제어와 설계의 괴리를 이제서야 찾아낸 듯한 감상에 젖어 이글을 남긴다.
작동 패턴을 정의하는 항목에
응답율인지 응답에 관하여 정의하는 항목이 있다.
기본적으로는 저응답(LOW RESPONSE)에 맞춰져 있고,
저응답, 중응답, 고응답, 사용자정의 를 선택할 수 있다.
ts가 정지정정시간인데 위는 저응답으로 선택한 경우이므로 0.043sec 가 표시되어 있다.
위 그래프를 보면 알겠지만 붉은 선이 사용자가 정의하는 운전패턴이다.
그러나 실제로 모터는 우리가 정의한 대로 움직일 수 없다.
정의한 속도에 도달하기 위해 서서히 가속하고 정해진 속도에 도달할 즈음하여
속도 증가율이 둔화하고 등속이 된다. 감속시에도 마찬가지이다.
이런 이유때문인지 아니면 명령전달 속도 때문인지 정의된 패턴과 실제 운전의 차이가
발생할 수 밖에 없는데 그 시간을 ts 정지정정시간이라고 부르는 듯 하다.
저응답에서는 0.043초
중응답 0.02초
고응답 0.012초
이와 같이 정의되어 있고, 미스비시 모터선정 프로그램에서는 이 시간을 고려하지 않을 수 없도록 되어있다.
지금껏 수년간 프로그램을 짜고 모터를 제어했던 분에게 물어보니 자신도 몰랐다고 한다. 하물며 제어와 관련없는 설계하는 사람들이 이것을 알았을까? 물론 '저건 당연히 고려해야 하는거 아냐?' 하는 사람도 있겠지만 난 지금 제어와 설계의 괴리를 이제서야 찾아낸 듯한 감상에 젖어 이글을 남긴다.
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